缺陷一：铸造缩孔

　　主要原因有合金凝固收缩产生（shēng）铸造缩孔和合（hé）金溶解时吸收（shōu）了大量（liàng）的（de）空（kōng）气中的氧（yǎng）气、氮气等（děng），合金凝（níng）固时放出气体造成铸造缩孔。

　解（jiě）决（jué）的办法：

1）放（fàng）置储金球。

2）加（jiā）粗铸道的（de）直径或（huò）减短铸道的长度（dù）。

3）增加金属的用量。

4）采（cǎi）用下（xià）列方法，防止组织面向铸道（dào）方向出（chū）现凹陷。

a.在铸道的根部放置冷却道。

b.为防止已熔（róng）化的金属垂（chuí）直撞击型（xíng）腔（qiāng），铸道应成弧形（xíng）。

c.斜向放置铸道。

缺陷二：铸件（jiàn）表面粗糙不光（guāng）洁缺陷

　　型腔（qiāng）表面粗糙和熔化（huà）的金属与型腔表（biǎo）面产生（shēng）了（le）化学反应（yīng），主要体现出下列（liè）情（qíng）况。

1）包埋（mái）料粒（lì）子粗，搅拌后（hòu）不（bú）细腻。

2）包埋料（liào）固化后直（zhí）接（jiē）放入茂福炉中焙烧，水分过多。

3）焙烧的升温速度（dù）过快，型腔（qiāng）中（zhōng）的不同（tóng）位置（zhì）产生膨（péng）胀差，使（shǐ）型腔内面剥落（luò）。

4）焙烧的温（wēn）度（dù）过高（gāo）或焙烧时间过长，使型腔（qiāng）内面过于干燥等。

5）金属（shǔ）的熔化温（wēn）度或（huò）铸圈（quān）的焙（bèi）烧的温度过（guò）高，使金属与（yǔ）型腔产生（shēng）反应，铸（zhù）件表面烧粘了包埋料（liào）。

6）铸型的（de）焙（bèi）烧（shāo）不充（chōng）分（fèn），已熔化的金属铸入时，引起包埋料的（de）分解，发（fā）生较多的（de）气体，在铸件表面（miàn）产生麻点。

7）熔化的金属铸入后，造成型腔中（zhōng）局部（bù）的（de）温度过高，铸件表面产（chǎn）生局部的粗糙（cāo）。

　　解决的办法：

a.不要过度熔化（huà）金属。

b.铸型的焙（bèi）烧温度不要过高（gāo）。

c.铸型的焙烧温度不要过（guò）低（磷酸盐（yán）包埋料的焙烧温度为800度-900度（dù））。

d.避免发生组织面向铸道（dào）方向出现（xiàn）凹陷（xiàn）的现象。

e.在蜡型上涂（tú）布（bù）防（fáng）止烧粘的液体。

缺陷三：铸件发生龟裂缺陷（xiàn）

　　有两大原因，一（yī）是通常因该处的金属凝（níng）固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因（yīn）高温产生的（de）龟（guī）裂。

1）对于金属凝固（gù）过快，产生的（de）铸造接缝，可以通过（guò）控制铸入时间（jiān）和凝固（gù）时间（jiān）来解决。铸入时间的相关因素：蜡型的（de）形状。铸（zhù）到（dào）的粗（cū）细数量。铸造（zào）压力（铸造（zào）机）。包埋料（liào）的（de）透（tòu）气（qì）性。凝固时间的相关因素：蜡型的形状。铸圈（quān）的***高焙烧温度。包埋料（liào）的类型。金（jīn）属的类型。铸造的温度。

2）因高（gāo）温产生（shēng）的龟裂（liè），与金属及包埋料的机械性能有关。下列（liè）情（qíng）况（kuàng）易产生（shēng）龟裂：铸入温（wēn）度（dù）高（gāo）易产生（shēng）龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙（lào）合金易产生龟裂。

　　解决（jué）的办法：

　　使（shǐ）用（yòng）强度低的包埋料（liào）；尽量降低金属的（de）铸入温度；不使用延展性（xìng）小（xiǎo）的（de）。较脆的合金。

缺陷四：球状突起缺陷

　　主（zhǔ）要是包埋料（liào）调和后残留的空（kōng）气（气泡（pào））停留在蜡型的表面而（ér）造成。

1）真空调（diào）和包埋料，采（cǎi）用真空包埋后效果更好。

2）包埋前（qián）在蜡型的表面喷射界（jiè）面活性剂（例如日进公司的castmate）

3）先（xiān）把包埋料涂布在蜡型上。

4）采（cǎi）用加压包（bāo）埋的方法，挤出气泡。

5）包埋时留意蜡型的方向，蜡（là）型与铸道连（lián）接处的下方不要有凹陷。

6）防止包埋时混入气泡。铸圈（quān）与铸（zhù）座（zuò）。缓（huǎn）冲纸均需密合（hé）；需沿铸圈内（nèi）壁（bì）灌注包（bāo）埋料（liào）（使用震荡机（jī））。

7）灌（guàn）满铸圈后不得再震（zhèn）荡。

缺陷五：铸件的飞（fēi）边缺（quē）陷

　　主要（yào）是因铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。

　　解决（jué）的（de）办（bàn）法：

1）改变包埋条件（jiàn）：使用（yòng）强度较（jiào）高的（de）包埋料（liào）。石膏类包埋料的强度低于磷酸（suān）盐类包（bāo）埋（mái）料，故使用（yòng）时（shí）应谨慎（shèn）。尽（jìn）量使用有（yǒu）圈铸造（zào）。无圈（quān）铸（zhù）造时，铸圈易产生龟裂，故需注（zhù）。

2）焙烧的条件：勿在包埋料固化后直（zhí）接焙烧（shāo）（应在数小时后再焙烧（shāo））。应缓（huǎn）缓的升（shēng）温。焙（bèi）烧后立即铸造，勿（wù）重复（fù）焙烧铸圈（quān）。