一、缩孔缩松（sōng）

1.影响因素

(1)碳当量：提高（gāo）碳量，增（zēng）大了石墨（mò）化膨（péng）胀，可减少缩孔缩松。此外，提（tí）高碳当量还可提（tí）高球铁的流（liú）动性，有利（lì）于补缩（suō）。生产（chǎn）优（yōu）质铸件的经验公式为C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳当量（liàng）时，不（bú）应使铸件产（chǎn）生石墨漂浮等其（qí）他缺陷。

(2)磷：铁液中含磷量偏高，使凝固范围扩大，同时低熔点磷共晶在zui后凝固（gù）时得不到补给，以及使铸件外壳变弱，因此有增大缩孔、缩松（sōng）产生的（de）倾向。一般（bān）工厂（chǎng）控制含磷量小于0.08%。

(3)稀土和（hé）镁：稀土残余量过（guò）高会恶化（huà）石墨形状（zhuàng），降（jiàng）低球化率，因此稀土含量（liàng）不宜太高。而镁又是一个强（qiáng）烈稳定碳化（huà）物的元素，阻碍石墨化（huà）。由此（cǐ）可见，残余镁量及残余稀土量会增加球铁（tiě）的白（bái）口倾向，使石墨膨胀减小，故当它（tā）们（men）的（de）含（hán）量较高时，亦（yì）会（huì）增（zēng）加缩孔、缩松倾（qīng）向。

(4)壁厚（hòu）：当铸（zhù）件表（biǎo）面（miàn）形成（chéng）硬壳（ké）以后，内部的金属（shǔ）液（yè）温度越高，液态收缩就（jiù）越大，则（zé）缩孔、缩松的容积不（bú）仅绝对值增加，其相对值也增加。另（lìng）外，若壁厚变化太突（tū）然，孤（gū）立的（de）厚断面（miàn）得不到补缩，使产生缩孔缩松倾向增大。

(5)温度：浇注温（wēn）度高，有（yǒu）利于补（bǔ）缩，但太高会增加液态收缩量（liàng），对消（xiāo）除缩孔、缩松不（bú）利，所以应根据具体情（qíng）况合理选择浇（jiāo）注温度，一般以1300～1350℃为宜。

(6)砂型的紧实度：若砂型的（de）紧实（shí）度太低或不均匀（yún），以致浇（jiāo）注后在金属静压力或膨胀力的作用下，产生型腔（qiāng）扩大的（de）现（xiàn）象，致使原来的金属不够补缩而导致铸件（jiàn）产（chǎn）生缩孔缩松（sōng）。

(7)浇（jiāo）冒口及（jí）冷铁：若浇注系统、冒口和冷铁（tiě）设置（zhì）不当，不能保证金属液顺序凝固；另外，冒口的（de）数量、大小以及与铸件的连接当否，将影响冒口（kǒu）的补（bǔ）缩效果（guǒ）。

2.防止（zhǐ）措施（shī）

(1)控制铁液成分：保持较高的碳当量(>3.9%)；尽量降低磷（lín）含量(<0.08%)；降低残留镁（měi）量(<0.07%)；采用稀土（tǔ）镁合金来处理，稀土氧化（huà）物残余量控制在0.02%～0.04%。

(2)工艺设计要确保铸件在（zài）凝（níng）固中能从冒口不断地（dì）补充高温（wēn）金属液，冒口的尺寸和数量要适当，力求做到（dào）顺序凝固。

(3)必（bì）要时采用冷铁与补（bǔ）贴来改变铸件的温度分布，以利于顺序凝固。

(4)浇注温度（dù）应在1300～1350℃，一包铁液的（de）浇注时间不应超过25min，以免（miǎn）产生球化衰退。

(5)提高砂（shā）型的紧（jǐn）实度，一般不低（dī）于90；撞砂均匀（yún），含水率不宜过高，保证铸型有足够的刚度。

二、夹渣（zhā）

1.影响因素

(1)硅（guī）：硅的氧（yǎng）化（huà）物（wù）也是夹（jiá）渣的主（zhǔ）要组成部分，因此尽可能降（jiàng）低含硅量。

(2)硫（liú）：铁液中的硫化物是球铁件形成夹渣缺陷的主要（yào）原（yuán）因（yīn）之（zhī）一。硫化物的（de）熔点比铁液熔（róng）点低，在铁液（yè）凝固（gù）过程中，硫化物将从铁液中析出，增（zēng）大了铁（tiě）液的粘度（dù），使铁（tiě）液中的熔渣（zhā）或金属氧化物等不易（yì）上（shàng）浮。因而铁液中硫含（hán）量（liàng）太高时，铸（zhù）件（jiàn）易（yì）产生（shēng）夹渣。球墨铸铁原铁液含硫量应控制在0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时，铸铁夹渣缺陷会急剧（jù）增加。

(3)稀（xī）土和镁：近年（nián）来（lái）研究（jiū）认（rèn）为夹渣主要是由于镁、稀土等（děng）元素氧化（huà）而（ér）致，因此（cǐ）残余镁和稀土不应（yīng）太（tài）高。

(4)浇注温度：浇注温度太低（dī）时，金属液内的金属氧化物等（děng）因金属（shǔ）液的（de）粘度太（tài）高，不易上浮（fú）至表面而残留（liú）在（zài）金（jīn）属液内；温度太高时（shí），金属液表面的熔渣（zhā）变（biàn）得（dé）太稀薄，不易自（zì）液体（tǐ）表面去除，往往随金属液流入型（xíng）内。而实际生产中，浇注温度太低是引起夹（jiá）渣的主要原因之一（yī）。此外，浇注温度的选取还应（yīng）考虑碳、硅含量的关系。

(5)浇注系统（tǒng）:浇注系统设计（jì）应合理,具有挡渣功能,使金属液能（néng）平稳地充填铸型,力求（qiú）避免（miǎn）飞溅及紊流（liú）。

(6)型砂：若型砂表面粘附（fù）有（yǒu）多余的砂子或涂料（liào），它们可（kě）与金属液中的氧化（huà）物合成熔（róng）渣，导致（zhì）夹渣产生；砂型的紧实度不均匀，紧实度（dù）低的型壁表（biǎo）面容易被金属液侵蚀和形成（chéng）低熔点的化（huà）合（hé）物，导致铸件产生夹（jiá）渣。

2.防（fáng）止措施

(1)控制铁液成（chéng）分：尽量降低铁液中的含硫量(<0.06%)，适量（liàng）加（jiā）入（rù）稀（xī）土合金(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽可（kě）能降低含硅量和残镁量。

(2)熔炼工（gōng）艺：要尽量（liàng）提（tí）高金属液的（de）出炉温（wēn）度，适宜的镇静，以利（lì）于非金属（shǔ）夹杂物的上浮、聚（jù）集。扒干净铁液表（biǎo）面的渣子（zǐ），铁液表面应放覆盖剂(珍（zhēn）珠岩（yán）、草（cǎo）木（mù）灰（huī）等)，防止铁液氧化。选择（zé）合适的浇注温度，zui好不低（dī）于1350℃。

(3)浇注（zhù）系统要使铁液流（liú）动平稳，应（yīng）设有集渣（zhā）包和挡渣装置(如滤渣网等)，避（bì）免直浇道（dào）冲（chōng）砂。

(4)铸（zhù）型紧实度应均匀，强度（dù）足够；合（hé）箱时应吹净铸型（xíng）中的砂（shā）子。

三、石墨漂浮

1.影响因素

(1)碳当量：碳（tàn）当量过（guò）高，以致铁液在高温时就析出大量石墨。由于石墨的密度比铁（tiě）液小，在镁蒸汽的带动下，使石墨（mò）漂浮到铸件上部。碳当（dāng）量越高，石墨漂浮现象越严重。应当指出，碳当量太高是产（chǎn）生石墨漂浮的主要原因，但不（bú）是单一原因，铸件大（dà）小、壁厚也是影响石墨漂浮的重要（yào）因素。

(2)硅：在（zài）碳当量不变的条件（jiàn）下，适当降低含硅量，有（yǒu）助于降低产生石墨漂（piāo）浮的（de）倾向。

(3)稀（xī）土：稀土含量过少时，碳在铁液中的溶（róng）解度（dù）会降低，铁液将析出大量（liàng）石墨，加（jiā）重石墨（mò）漂浮（fú）。

(4)球化温度与孕育（yù）温度：为了提高（gāo）镁及（jí）稀（xī）土元素的吸（xī）收率（lǜ），国内试验（yàn）研究表明，球化处理时zui适当的铁液温度是1380～1450℃。在此温度区（qū）间，随着温度升（shēng）高，镁和稀土（tǔ）的吸收率增加（jiā）。

(5)浇注（zhù）温度：一（yī）般情况下,浇（jiāo）注温度越高，出现石墨漂浮的倾向越大，这是因为铸（zhù）件长时间（jiān）处于液态有利于石墨的析（xī）出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发（fā）现,若缩短凝（níng）固时间（jiān），随着（zhe）浇注（zhù）温度（dù）升高，石墨漂浮倾向降（jiàng）低。

(6)滞留时间：孕育处理后至浇（jiāo）注完毕（bì）之间的停留时间太长，为（wéi）石墨（mò）的析出提供了（le）条件（jiàn），一般这段时间应控制在10ｍin以内。

2.防止措（cuò）施

（1）调（diào）整化学成分，在保证球化级别（bié）的前提下，降低铁液的碳当（dāng）量，夏天（tiān）高（gāo）温季节碳当量在4.3%～4.5%，冬天寒冷季节（jiē）碳当量在（zài）4.4%～4.7%，铁（tiě）液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。

（2）严格高（gāo）温熔（róng）炼，低（dī）温浇注的原（yuán）则。铁液球化处理前（qián），将铁液进行一段（duàn）过热，铁液温度可（kě）在1530～1550℃保持3～5min，球（qiú）化处理时再将温度（dù）降（jiàng）至1490～1510℃之（zhī）间。

（3）严格控（kòng）制球化剂（jì）和孕育剂颗（kē）粒度，球化剂粒度在Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度在Ø3～Ø10mm以（yǐ）及球化剂和孕育（yù）剂的烘烤（kǎo）工序，坚持（chí）随流孕育（yù）和多次孕育的原则，保证球化剂和孕育剂的吸收（shōu）率，以及（jí）良好（hǎo）的孕（yùn）育效果。

（4）严格浇（jiāo）包烘烤（kǎo）环节，通过浇包烘烤（kǎo），保（bǎo）证（zhèng）球化处（chù）理过（guò）程中所需补充的热量，降低铁液（yè）的出炉（lú）温度，减少球化剂（jì）和孕育剂的烧（shāo）损，保证球化剂（jì）和孕育剂在铁液中的吸收率。

（5）通过培（péi）训，提高各（gè）工（gōng）序操作人员的知识、质量意识，特别是调高浇注工的熟（shú）练程度，缩短球化（huà）处理后的浇注（zhù）时间（jiān）。

（6）严（yán）格控（kòng）制消（xiāo）失模（mó）浇注（zhù）过程中和浇注后（hòu）的真空负压，以及（jí）浇注后真空（kōng）负压的保持（chí）时间，保证浇注后铸件（jiàn）的凝固时间；及时清（qīng）理真空管道，保证抽真空（kōng）时气流畅通（tōng），同时（shí），可根据浇注实（shí）际情况，调（diào）整负压气体流量，尽可能使模样发（fā）气量与负压气（qì）体（tǐ）流量比接近1:1。

（7）严格控制消失模模样（yàng）的密（mì）度，在（zài）保证模样强度的前提（tí）下，尽可能降（jiàng）低模样的密度（dù），减少浇注（zhù）过程中模样的发气量。

（8）高温季节，严格控制干砂（壳型）温度≤35℃，保证铸件（jiàn）的（de）凝固速度（dù），缩短铁液（yè）在（zài）液体（tǐ）停留的时间（jiān）。