详情（qíng）咨询热线（xiàn）：
15037927235
0379-69581002
一、缩（suō）孔缩松 1.影响因（yīn）素 (1)碳当量：提高碳量，增大了石（shí）墨化膨胀，可减（jiǎn）少缩孔缩松。此外，提（tí）高碳当量还（hái）可提高球铁的（de）流（liú）动性，有利（lì）于补缩。生产（chǎn）优质铸件的经验公（gōng）式为C%+1/7Si%>3.9%。但提高（gāo）碳当量时，不应使铸件产生石（shí）墨漂（piāo）浮等（děng）其他缺陷。 (2)磷：铁液（yè）中含磷量（liàng）偏高（gāo），使凝固范围扩（kuò）大，同时（shí）低熔点磷（lín）共晶在（zài）zui后凝（níng）固时得不（bú）到补（bǔ）给，以及（jí）使铸件外壳变弱，因此有增大缩孔、缩松产生的倾向（xiàng）。一般工厂控制含磷量小于0.08%。 (3)稀土和（hé）镁：稀土残余量过（guò）高（gāo）会恶化石墨形状，降（jiàng）低球（qiú）化率，因此稀土（tǔ）含量（liàng）不宜太高。而镁又是一（yī）个强烈稳定碳化物（wù）的元素，阻碍（ài）石墨化。由此（cǐ）可见，残余镁量及残余（yú）稀土量会增加（jiā）球铁的白口倾向，使石墨膨（péng）胀减小，故当它（tā）们的含量较高时，亦（yì）会增（zēng）加缩（suō）孔、缩（suō）松倾向。 (4)壁厚：当铸件表面形成硬壳以后（hòu），内部的金属液温度越（yuè）高，液态收缩就越大，则缩孔（kǒng）、缩（suō）松的（de）容积不仅绝对值增加（jiā），其相（xiàng）对值（zhí）也增（zēng）加。另外（wài），若壁厚变化太突（tū）然，孤（gū）立的厚断面得（dé）不到补缩（suō），使产生缩孔缩松倾向增大。 (5)温度：浇注（zhù）温度高，有利于补缩，但太高会增加液态收缩量（liàng），对消除（chú）缩孔、缩松不利，所以应根据具体情（qíng）况合（hé）理选择浇（jiāo）注温（wēn）度，一般以1300～1350℃为（wéi）宜。 (6)砂型的紧（jǐn）实度：若砂型的（de）紧（jǐn）实（shí）度太低（dī）或不（bú）均匀（yún），以（yǐ）致（zhì）浇（jiāo）注后在金（jīn）属（shǔ）静压（yā）力或膨胀力（lì）的（de）作用下，产生型腔扩大的（de）现象，致使原来的金属不够补缩而导（dǎo）致铸（zhù）件产（chǎn）生（shēng）缩（suō）孔缩松（sōng）。 (7)浇冒口及冷铁（tiě）：若浇注（zhù）系统、冒（mào）口（kǒu）和冷（lěng）铁设置不当，不（bú）能保证金属液顺序凝固；另（lìng）外，冒口的数量、大小以及（jí）与铸（zhù）件的（de）连（lián）接当否，将影响冒（mào）口的补缩效果。 2.防（fáng）止措（cuò）施（shī） (1)控制铁液成分（fèn）：保（bǎo）持较高的碳当（dāng）量(>3.9%)；尽量降（jiàng）低磷（lín）含量(<0.08%)；降低残留（liú）镁（měi）量(<0.07%)；采用稀土镁合金来（lái）处理，稀土氧化物残余量控制在0.02%～0.04%。 (2)工艺（yì）设计要（yào）确保铸件（jiàn）在凝固（gù）中能（néng）从冒口不断地补充高温金属液，冒（mào）口（kǒu）的尺寸和数量（liàng）要（yào）适（shì）当，力求做到顺序凝（níng）固。 (3)必要时采用（yòng）冷铁与补贴来改变铸件的温度分布，以利于顺（shùn）序凝固。 (4)浇注温度应（yīng）在1300～1350℃，一包（bāo）铁液的浇注时间不（bú）应超过25min，以免（miǎn）产生球化（huà）衰（shuāi）退（tuì）。 (5)提高砂型的紧实度，一般不低于（yú）90；撞砂均匀，含水（shuǐ）率不（bú）宜（yí）过高，保证铸型有足够的（de）刚度。 二、夹渣 1.影响因素 (1)硅（guī）：硅的氧化物（wù）也是（shì）夹渣（zhā）的主要组成部分，因此尽（jìn）可能降低（dī）含（hán）硅量（liàng）。 (2)硫（liú）：铁液（yè）中的硫化物是球铁件形成夹渣缺陷的（de）主（zhǔ）要原因之一。硫（liú）化物的（de）熔点比铁液熔（róng）点低，在铁（tiě）液（yè）凝固过程中（zhōng），硫化物将从铁液中（zhōng）析出，增大了（le）铁液的粘度，使铁液中的熔渣或金（jīn）属氧化（huà）物等不易上浮。因而铁液中（zhōng）硫（liú）含量（liàng）太高时，铸件易产（chǎn）生夹渣。球墨铸铁原铁液含硫量应控制在（zài）0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时，铸（zhù）铁夹（jiá）渣（zhā）缺陷会急剧增加。 (3)稀土和镁：近年来（lái）研究认为夹渣主（zhǔ）要是由（yóu）于镁、稀土等元素氧化而（ér）致，因此（cǐ）残余镁和稀（xī）土不应太高。 (4)浇（jiāo）注（zhù）温度：浇（jiāo）注温度（dù）太低时，金属液内的金属氧化物等因金属液（yè）的粘度太高，不易上浮至表面而残留在金属液内；温（wēn）度太高时，金属（shǔ）液表面的熔渣（zhā）变得太稀薄，不易自液体表（biǎo）面去（qù）除，往往随金属液（yè）流入型内。而（ér）实际生产中，浇（jiāo）注温度（dù）太低是引起夹渣的主要原因之一。此外，浇注温（wēn）度的（de）选（xuǎn）取还应考虑碳、硅含量的（de）关系。 (5)浇注系统:浇注系统设（shè）计应合理,具有挡渣功能（néng）,使金属液能（néng）平稳地（dì）充（chōng）填铸型,力求避免飞溅及紊流。 (6)型砂：若型（xíng）砂表（biǎo）面粘附（fù）有多余的砂子（zǐ）或涂料，它（tā）们可（kě）与金属（shǔ）液中的氧化物合成熔（róng）渣（zhā），导（dǎo）致（zhì）夹渣产生；砂型的（de）紧实度不均（jun1）匀，紧实度低的型壁表面（miàn）容（róng）易被金（jīn）属液侵蚀和形成低熔点的化合物（wù），导致铸件产生夹渣。 2.防止措施 (1)控制铁液成分：尽量降低（dī）铁液（yè）中的含硫量(<0.06%)，适量（liàng）加入稀土合金(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽可能降低含硅量和残镁量（liàng）。 (2)熔炼工艺（yì）：要尽量提高金（jīn）属液的（de）出炉温度（dù），适宜的镇静（jìng），以利于非金属夹杂物的上浮、聚集（jí）。扒干（gàn）净铁液（yè）表面的渣子（zǐ），铁（tiě）液表面（miàn）应放覆（fù）盖剂(珍珠岩（yán）、草木灰等)，防止铁液氧化。选择合适的浇（jiāo）注温度，zui好不低于（yú）1350℃。 (3)浇注（zhù）系统要使铁液流（liú）动平稳，应设有集（jí）渣包和挡渣装置(如滤渣网等)，避免（miǎn）直浇道冲砂。 (4)铸型紧实度（dù）应均匀，强度（dù）足够；合箱时应吹净铸型中（zhōng）的砂子。 三（sān）、石墨漂浮 1.影响因素（sù） (1)碳（tàn）当量：碳（tàn）当量过高，以致铁液在高（gāo）温时就析出大量石墨。由于石墨的密（mì）度（dù）比铁液小，在镁蒸汽的带动下，使石墨漂浮到铸件上部。碳当量越高，石墨漂（piāo）浮（fú）现象越严重。应（yīng）当（dāng）指出，碳当量（liàng）太高是产生石墨（mò）漂浮的主要（yào）原因（yīn），但不是单一原因，铸件大小（xiǎo）、壁厚也是影响石（shí）墨漂浮的重要（yào）因素。 (2)硅：在碳当量不变的（de）条件下（xià），适当降低含硅量，有助于降（jiàng）低产（chǎn）生石墨（mò）漂浮的倾向。 (3)稀土：稀土（tǔ）含量过（guò）少时，碳（tàn）在铁液中的溶（róng）解度会（huì）降低，铁液将析出大量（liàng）石墨，加重石墨漂（piāo）浮。 (4)球（qiú）化温度与孕育（yù）温度：为（wéi）了提高镁（měi）及稀土元素的吸（xī）收率，国内试验（yàn）研究表明，球化处理时zui适当的铁液温度是1380～1450℃。在此温度区间，随（suí）着温度（dù）升高，镁和稀土的吸收率增加。 (5)浇注温度：一（yī）般情（qíng）况下,浇（jiāo）注温度越高，出现石墨漂浮的倾向越大（dà），这是因为铸件长时间处于液态有利于石墨（mò）的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研（yán）究发现,若缩短凝固时（shí）间，随着浇（jiāo）注温度升高，石墨漂浮倾向降低。 (6)滞留时间（jiān）：孕育处理（lǐ）后至浇注完毕之间（jiān）的（de）停（tíng）留时间太长，为石墨的析（xī）出（chū）提供（gòng）了条（tiáo）件，一般这段时间应（yīng）控制在10ｍin以内。 2.防止措施 （1）调（diào）整化学成分，在保证球化级（jí）别的（de）前提下（xià），降（jiàng）低铁液的碳当量，夏天高温季节碳当量在4.3%～4.5%，冬天（tiān）寒冷季（jì）节碳（tàn）当量在4.4%～4.7%，铁（tiě）液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温熔炼，低温浇注的（de）原则。铁液球化处理前，将铁（tiě）液进行（háng）一段过热，铁（tiě）液温度可在1530～1550℃保（bǎo）持3～5min，球化（huà）处理时再将温度降至1490～1510℃之间。 （3）严格控制球化（huà）剂（jì）和孕育（yù）剂颗（kē）粒度，球化剂粒度在Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度在（zài）Ø3～Ø10mm以及球化剂和孕育剂的烘烤工序，坚持随流孕（yùn）育和多（duō）次孕育的原则，保证球（qiú）化（huà）剂和（hé）孕（yùn）育剂的吸收率，以及良好的孕育效果。 （4）严（yán）格浇包烘烤环节，通过浇包烘烤（kǎo），保证球化处（chù）理过（guò）程中所（suǒ）需补充的热量，降低铁（tiě）液的（de）出炉（lú）温度，减少球（qiú）化（huà）剂和孕育剂的烧损，保证球化（huà）剂和孕育剂在铁液（yè）中的吸收率。 （5）通过培训，提高各（gè）工序操作（zuò）人员的知（zhī）识、质（zhì）量意识，特别是调高浇（jiāo）注工的熟练程度，缩短球化处理后的浇注时间。 （6）严格控制消失模浇注过程中和浇注后的真（zhēn）空负压，以及浇注后真（zhēn）空（kōng）负压的保持时间，保（bǎo）证浇注后铸件的凝固时间；及时清理（lǐ）真空管道（dào），保证抽真（zhēn）空时气流畅（chàng）通（tōng），同时，可根据浇注（zhù）实（shí）际情况（kuàng），调整负压气体流量，尽可能使模样发气量与负压（yā）气体（tǐ）流量比接近1:1。 （7）严格控制消（xiāo）失模（mó）模样的（de）密度，在保证（zhèng）模样强度的前（qián）提下，尽可能降低模样（yàng）的密度，减少（shǎo）浇注过程（chéng）中模样的（de）发气量。 （8）高温（wēn）季节，严（yán）格（gé）控制干砂（壳型）温度≤35℃，保（bǎo）证（zhèng）铸件的凝固速度，缩（suō）短铁液在液体停留的（de）时（shí）间。
+查看（kàn）全文（wén）09 2020-04
一（yī）、气（qì）孔（气泡、呛（qiàng）孔、气窝） 特征：气孔是存在于铸件表（biǎo）面或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形（xíng）或（huò）不规则形，有（yǒu）时多（duō）个气孔（kǒng）组成一个气团（tuán），皮（pí）下一般（bān）呈梨形。呛孔形状不规则，且（qiě）表面粗糙，气（qì）窝是铸件表面凹（āo）进去一块（kuài），表面较（jiào）平滑。明孔外观检查就能发现，皮下气（qì）孔（kǒng）经机械加工后才能发现。 形成原因： 1、模具预（yù）热温（wēn）度太低，液体金属经过（guò）浇（jiāo）注系统时冷却（què）太快。 2、模具排（pái）气（qì）设计不良（liáng），气体不能通畅排出。 3、涂料不好，本身排气性不佳（jiā），甚至本（běn）身挥发或分解出气体。 4、模具型腔表面有孔（kǒng）洞、凹（āo）坑，液体金属注入后孔洞、凹坑处（chù）气体迅（xùn）速膨胀压缩液体金属（shǔ），形成（chéng）呛孔。 5、模具（jù）型腔（qiāng）表面锈蚀，且未清理干净。 6、原（yuán）材料（砂（shā）芯）存放不（bú）当，使用前未经（jīng）预热。 7、脱氧剂不佳，或用量不够或操作不当等。 防止方法： 1、模（mó）具要充分（fèn）预热，涂料（石墨）的（de）粒度不宜太细（xì），透气（qì）性要（yào）好。 2、使用倾斜浇注方式浇注。 3、原材料应存放在通风干燥处（chù），使（shǐ）用时要预热。 4、选择脱氧（yǎng）效果较好的脱氧剂（jì）（镁）。 5、浇注温度（dù）不宜（yí）过高。 二、缩孔（缩（suō）松） 特（tè）征（zhēng）：缩孔是铸件表面（miàn）或内部（bù）存在的（de）一（yī）种表面粗（cū）糙（cāo）的孔（kǒng），轻（qīng）微（wēi）缩（suō）孔是许多分散的小缩（suō）孔，即缩松，缩孔或（huò）缩（suō）松（sōng）处（chù）晶（jīng）粒粗大（dà）。常发生在（zài）铸件内浇道附近、冒（mào）口根部（bù）、厚大部位，壁的厚薄转接处及具（jù）有大（dà）平面的（de）厚薄处。 形成原因： 1、模具工（gōng）作（zuò）温度（dù）控制未达到定（dìng）向凝固要求（qiú）。 2、涂料选（xuǎn）择不当（dāng），不同部位涂料层厚度控（kòng）制不好。 3、铸件（jiàn）在模具中（zhōng）的位置设计（jì）不（bú）当。 4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用。 5、浇注温（wēn）度过低或过高。 防治方法： 1、提高磨（mó）具温度。 2、调整（zhěng）涂料层厚度（dù），涂料喷洒要（yào）均匀，涂料脱落而（ér）补涂时不可形成（chéng）局部涂（tú）料堆积现（xiàn）象（xiàng）。 3、对模（mó）具进行局部加热或用绝热材料局（jú）部保温。 4、热节处镶铜块，对局部进行激冷。 5、模具上（shàng）设（shè）计散热片，或通过水等（děng）加速局（jú）部地区冷（lěng）却速度，或在模具外喷（pēn）水（shuǐ），喷雾。 6、用（yòng）可拆缷激冷（lěng）块，轮流安放（fàng）在（zài）型腔内（nèi），避免连续生（shēng）产（chǎn）时激冷块本身冷却不充分。 7、模具冒口上设计加压（yā）装置。 8、浇注（zhù）系统设计要准确，选择适宜的浇注温度。 三、渣孔（熔剂（jì）夹渣或金属氧化物夹渣） 特（tè）征（zhēng）：渣孔是铸件上（shàng）的明孔或暗（àn）孔，孔中（zhōng）全部或（huò）局部被熔渣所填（tián）塞（sāi），外形不规则，小点（diǎn）状熔剂夹渣不易发现，将渣去除后，呈现光（guāng）滑的孔，一般分布在浇注位置下部（bù），内浇道（dào）附（fù）近或铸件死角处（chù），氧化物夹渣多（duō）以（yǐ）网状分（fèn）布在内浇道附（fù）近的铸件表面，有时呈薄片状，或带有皱纹的不（bú）规则云彩状，或形（xíng）成片状夹层，或以团絮状存在铸件内部（bù），折断时（shí）往（wǎng）往从夹层（céng）处断裂，氧化物在（zài）其（qí）中，是铸件形成裂纹的（de）根源之（zhī）一（yī）。 形成原因： 渣孔（kǒng）主（zhǔ）要（yào）是由于合金熔（róng）炼工艺及浇注工（gōng）艺造成的（包括（kuò）浇注系统的设计（jì）不正确），模具本身（shēn）不会引起（qǐ）渣孔（kǒng），而且金属模具（jù）是避免渣孔的有效方法之一（yī）。 防治（zhì）方法： 1、浇注系（xì）统设置正确或使（shǐ）用铸造纤（xiān）维过滤（lǜ）网。 2、采用倾（qīng）斜浇注（zhù）方式。 3、选（xuǎn）择熔剂，严（yán）格控制品质。 四、裂（liè）纹（热裂纹、冷裂（liè）纹） 特征：裂纹的外观是（shì）直（zhí）线或不规则（zé）的曲（qǔ）线，热裂（liè）纹断口表面被强烈氧化呈暗灰色或（huò）黑（hēi）色，无金属光泽，冷裂（liè）纹断口表面清洁，有（yǒu）金属光泽。一（yī）般铸件的（de）外裂直接（jiē）可以看见，而（ér）内裂则需借助其他方法才可以看到。裂纹常常与缩（suō）松、夹渣等缺（quē）陷有联系，多发（fā）生在（zài）铸件尖角内侧，厚薄断面交接处，浇冒口与铸件连接的热节区（qū）。 形成原（yuán）因： 金属模铸造容易产生裂纹缺陷，因为金属模本身没有退（tuì）让性，冷却速度快，容易（yì）造成铸件内应力（lì）增大，开型过早或过晚，浇注角度过小或（huò）过大，涂料层（céng）太薄等都易造成铸件开裂，模具型（xíng）腔本身有（yǒu）裂纹时也（yě）容易（yì）导（dǎo）致（zhì）裂纹（wén）。 防治方法： 1、应注意铸件结构工艺性，使铸件壁（bì）厚不均匀的部位均匀过渡，采用合（hé）适的圆角尺寸。 2、调整涂料厚（hòu）度（dù），尽可能使（shǐ）铸件（jiàn）各部分达（dá）到所要求的（de）冷（lěng）却速度，避免形成太大的内应力。 3、应注意金属模（mó）具的工作温度，调整模具斜度，以（yǐ）及适（shì）时抽芯开裂，取出（chū）铸件缓冷。 五（wǔ）、冷隔（融合不良（liáng）） 特（tè）征：冷隔（gé）是（shì）一种透缝或有圆边缘的（de）表面夹缝，中间（jiān）被氧化皮隔开，不完全融为一体（tǐ），冷隔严重（chóng）时就成了“欠铸”。冷（lěng）隔常出现在铸件顶部壁上（shàng），薄的水（shuǐ）平面或垂直面，厚薄（báo）壁（bì）连（lián）接处或在薄的（de）助板（bǎn）上。 形成原因： 1、金属模具排气设计不合理。 2、工作温度太低（dī）。 3、涂（tú）料品（pǐn）质不（bú）好（人为、材（cái）料）。 4、浇道开设的位置不（bú）当（dāng）。 5、浇注速（sù）度太慢等。 防治（zhì）方法： 1、正（zhèng）确设计浇道和排气系统。 2、大面积薄壁铸件，涂料不（bú）要（yào）太（tài）薄，适（shì）当加厚（hòu）涂料层有利于成型。 3、适当提高模具工作温度。 4、采用倾斜（xié）浇注（zhù）方法。 5、采用机械震动金属模浇注。 六（liù）、砂眼（砂孔） 特征（zhēng）：在（zài）铸（zhù）件表面或内部形成相对规则的孔洞，其形状与砂粒的外形一致，刚出模时可见（jiàn）铸（zhù）件表面镶嵌（qiàn）的砂粒，可（kě）从中掏（tāo）出（chū）砂粒，多（duō）个砂眼同时存在时（shí），铸件表面呈桔子（zǐ）皮状（zhuàng）。 形成原（yuán）因： 由于砂芯表面掉（diào）下的（de）砂（shā）粒被铜液（yè）包裹（guǒ）存在与（yǔ）铸件表面而形成孔洞（dòng）。 1、砂芯表面强度不好，烧（shāo）焦或没有完（wán）全固（gù）化。 2、砂芯的尺寸与外（wài）模不（bú）符，合模时压碎砂（shā）芯。 3、模具（jù）蘸了有砂子污染（rǎn）的石（shí）墨水。 4、浇包与浇道处砂芯相摩擦掉下的砂随铜水冲进型腔。 防（fáng）治方法： 1、砂芯制作（zuò）时严格按（àn）工艺生产，检查品质。 2、砂（shā）芯与（yǔ）外（wài）模的尺（chǐ）寸相符。 3、是（shì）墨水要及时清理。 4、避免浇包（bāo）与砂芯摩擦（cā）。 5、下（xià）砂芯时要吹干（gàn）净模具（jù）型腔里（lǐ）的砂子。
+查看全文08 2020-04
特征（zhēng）：“内（nèi）生”式气孔，钢液（yè）中气体随温度下（xià）降其溶（róng）解度急剧减少，气体向较高温度扩散至壁较厚部位，严（yán）重时遍布冒口下部部位；“外生”式气孔，这类气孔呈梨（lí）形，细颈方向指向气（qì）体（tǐ）来源，发生在铸件表面或皮（pí）下，热（rè）处理后或加工（gōng）后可发现。原（yuán）因分析：炼钢过程中脱氧（yǎng）不良 1.1气孔（kǒng）分四（sì）种：侵入气孔，抑出气孔，反应气（qì）孔，卷入气孔 （1）侵入气孔：尺寸较大，孔（kǒng）壁光滑，表（biǎo）面氧（yǎng）化，多数（shù）量梨（lí）形或（huò）椭圆形，位于（yú）铸件表面或内部； （2）抑出气孔：多是细小的，呈现圆（yuán）形，椭圆形或针状，分布在铸件整体或一部（bù）份；内壁（bì）光滑而明亮； （3）反应（yīng）气孔：位（wèi）于铸件表皮下，有的呈分散（sàn）状的针形孔，有的（de）隐藏在（zài）铸件上部上半百夹渣（zhā）； （4）卷入气孔（kǒng）：浇注过程中，液态金属（shǔ）由浇注系统或型空卷入气（qì）体所造（zào）成（chéng）气孔（kǒng）。 1.2气（qì）孔产生（shēng）的原因： 在常压下凡是增加金属中（zhōng）气（qì）体的含量和阻碍气泡逸出金属表面的（de）因素，都可能促使铸件产生气孔。生产中的原因有： （1）铸件结（jié）构方面的原因： 1）较大平面铸件，浇注（zhù）时处于水平位（wèi）置，液体金属中浮的气泡到达平（píng）面时，往（wǎng）往因不平面（miàn）阻挡不能上浮，如（rú）表面已（yǐ）经凝固或气泡不能通过型芯壁逸出型外，将产（chǎn）生气孔； 2）铸（zhù）件壁较薄，浇速较快，气体压力高（gāo）而引起沸腾（téng）； 3）铸件凹（āo）角处圆角半径太小，容易产生凹角气孔（kǒng）。 （2）合金冶炼（liàn）方面的原因： 1）金属炉料质量低劣（liè），表面严重氧化，带有油污，表（biǎo）面多（duō）孔，杂质太多，厚度（dù）太薄，的金属材料（liào），使溶炼的液体金属的气体和（hé）金（jīn）属氧化物（wù）含量（liàng）过多（duō），容易使铸件生气孔； 2）炉料潮湿； 3）金（jīn）属炉料尺寸太小或太松散（sàn）； 4）冶金过程脱氧不完全，或（huò）不定加入量（liàng）不足（zú），铝锭上浮（fú）部份进（jìn）入炉渣导（dǎo）致（zhì）实（shí）际上用来（lái）脱氧的铝量不足； 5）熔炼（liàn）过（guò）程温（wēn）度控制不当，钢水（shuǐ）温度太低（dī）或钢（gāng）渣太高（gāo）； 6）炉壁（bì）、出铁槽、浇包（bāo）未充分干燥； 7）炉渣控制不良； 8）熔炼时（shí）间太长； 9）合金化学（xué）成（chéng）份不合格（gé）。 （3）工艺设（shè）计方面（miàn）的原因： 1）芯头设（shè）计不良（liáng）； 2）芯头间隙过大金属流入排气堵塞； 3）砂（shā）箱（xiāng）高度太低，静压力低； 4）浇注系统形成或选（xuǎn）择不正确（què）。浇（jiāo）注系统和型腔在浇注过程中卷（juàn）入气（qì）体而不能排除（chú） 高大铸（zhù）件（jiàn）采用顶注（zhù），落差大，冲击、飞溅，单纯浇注，上部（bù）较早凝固，阻碍（ài）液体排出； 5）内浇口位（wèi）置（zhì）不合理（lǐ）； 6）型腔排气（qì）不（bú）畅，冒口太少或出气（qì）孔太少（shǎo）。 （4）型砂、芯（xīn）砂、涂料方面（miàn）的原因： 1）型砂或芯砂，透（tòu）气性差，砂（shā）粒太细（xì）粘（zhān）土（tǔ）含量太高； 2）型砂的水分（fèn）含量太高； 3）型砂的耐（nài）火度太低（型壁（bì）发生严重浇（jiāo）注，致使透气性下降） 4）型砂中发气，物质（zhì）加入量太多； 5）涂（tú）料选用不当，涂料（liào）中（zhōng）发生物质加入量太多； 6）冷铁涂料处理不当。 （5）造型和（hé）造芯（xīn）方面（miàn）的原因： 1）砂芯浇有做出排气道或排气不合理； 2）砂型、芯、冷铁（tiě）、芯撑等温度相差太悬殊； 3）砂（shā）型没彻底焊（hàn）干或返潮； 4）冷铁或芯撑没有（yǒu）焊（hàn）干表面（miàn）生锈或沾上油渍（zì）； 5）砂型或砂芯（xīn）局部紧实度太高（gāo），透气性太低（dī）； 6）浇注原因（yīn）产生卷入气泡（pào），通常先慢，后快（kuài），再慢（màn）的浇注方法（fǎ）。
+查（chá）看（kàn）全文07 2020-04
球墨铸铁化学成分主要包括碳、硅、锰、硫、磷5大常见元素。对于一些对组织及性能有（yǒu）特殊要求的铸件（jiàn），还（hái）包括少量的合金元素。同普通（tōng）灰铸铁不同的是，为保证（zhèng）石（shí）墨球化（huà），球墨铸铁中还须含有微量的残留球（qiú）化元素（sù）。 1.碳及碳当（dāng）量的（de）选择原（yuán）则（zé） 碳（tàn）是球墨铸铁的基本元素（sù），碳（tàn）高有（yǒu）助于石墨化。由于石墨呈球状后石（shí）墨对机械（xiè）性能（néng）的影响（xiǎng）已减小（xiǎo）到zui低程度，球墨铸铁的含碳量一（yī）般（bān）较高，在3.5%～3.9%之间，碳当量（liàng）在4.1%～4.7%之间。铸件（jiàn）壁薄、球化（huà）元素残留量（liàng）大或（huò）孕育不充（chōng）分（fèn）时取上限；反之，取下限。将（jiāng）碳当量选择在（zài）共晶点附近不（bú）仅可以改善铁液的流动性，对于球墨铸铁而言，碳当量的（de）提（tí）高还会由于提高了铸铁凝固时的石墨化（huà）膨胀提高铁液的（de）自（zì）补缩能力。碳含量过高（gāo），会（huì）引起（qǐ）石（shí）墨漂浮。因此，球墨铸铁中碳当量的上（shàng）限以不出现石墨漂浮为原（yuán）则（zé）。 2.硅的选择原（yuán）则 硅（guī）是强石墨化元素。在球墨铸铁中，硅不仅可以有效地减（jiǎn）小白口倾向，增（zēng）加铁素体量，而（ér）且（qiě）具有（yǒu）细化共晶团，提高（gāo）石（shí）墨（mò）球圆整度的作用（yòng）。硅提高（gāo）铸铁（tiě）的（de）韧脆（cuì）性转（zhuǎn）变温度，降低冲击韧性，因此硅含（hán）量不宜（yí）过（guò）高，尤其是当铸铁中锰和磷含（hán）量（liàng）较（jiào）高时，更（gèng）需要严格控制硅的含量。球墨（mò）铸铁中终（zhōng）硅（guī）量一般在1.4%～3.0%。选定碳当量后，一般采取高碳低硅强化（huà）孕育的原则。硅的下限以不出现自由（yóu）渗碳体为原则（zé）。 球墨（mò）铸铁中碳（tàn）硅含量确定（dìng）以后（hòu），成分设计基本合适。如果高于zui佳区域，则容易出现石（shí）墨漂浮现象。如（rú）果低于zui佳区域（yù），则容易出现缩松缺陷和自由碳化物。 3.锰的（de）选（xuǎn）择原则 由于球墨铸铁中硫的含量已经很低，不需要过多（duō）的锰来中和硫，球墨（mò）铸（zhù）铁中（zhōng）锰（měng）的作用（yòng）就（jiù）主要（yào）表现在增加珠（zhū）光体的稳定性，促进（jìn）形成(Fe、Mn)3C。这些碳化（huà）物偏析于晶界，对球墨（mò）铸铁的韧性影响很大。锰也会提高铁素体球墨铸铁的韧脆性转变（biàn）温度，锰含（hán）量每（měi）增加0.1%，脆性（xìng）转变温（wēn）度提（tí）高10～12℃。因此，球墨铸铁中锰含（hán）量一（yī）般是愈低愈好，即使珠光体球墨铸铁，锰含量也不宜超过0.4%～0.6%。只有（yǒu）以提（tí）高耐磨性为（wéi）目的的（de）中锰（měng）球铁和（hé）贝氏（shì）体球铁例外。 4.磷（lín）的选择原则 磷是一种有害（hài）元素。它（tā）在铸铁中溶解（jiě）度（dù）极低（dī），当其（qí）含（hán）量小于0.05%时，固溶于基体（tǐ）中，对力学性能几乎（hū）没有影响。当含量大（dà）于0.05%时（shí），磷极易偏析于共晶团边界（jiè），形成二元（yuán）、三元（yuán）或复合磷共晶，降低铸铁（tiě）的韧性。磷提高（gāo）铸（zhù）铁（tiě）的韧脆性（xìng）转变温度，含磷量每增加（jiā）0.01%，韧（rèn）脆（cuì）性转变温度提高4～4.5℃。因此，球墨铸铁中磷的（de）含量（liàng）愈低愈好（hǎo），一般情况下应低（dī）于0.08%。对于比较重要（yào）的铸（zhù）件，磷含量应低于0.05%。 5.硫的选择原则 硫是一（yī）种反球化元素（sù），它与镁、稀土等（děng）球化元素（sù）有很强（qiáng）的亲合力（lì），硫的存在会大量消耗铁（tiě）液（yè）中的球化元素，形（xíng）成镁和稀土的硫化物，引起（qǐ）夹渣、气（qì）孔等铸造缺陷。球墨铸铁中硫的含（hán）量（liàng）一（yī）般（bān）要求小（xiǎo）于0.06%。 6.球化元素的选择原则 目前在工业上使（shǐ）用的球（qiú）化元素主（zhǔ）要是镁和稀土。镁和稀土元素可以（yǐ）中和（hé）硫等反球化元素的作用，使石（shí）墨按球状（zhuàng）生长。镁和稀土的残留量应根（gēn）据铁液中硫等反球（qiú）化（huà）元素（sù）的含量确定（dìng）。在保证球化合格的前提（tí）下，镁和稀（xī）土（tǔ）的残留（liú）量应（yīng）尽量低。镁（měi）和稀（xī）土残留（liú）量过高（gāo），会增（zēng）加（jiā）铁液的白口倾向，并会由于它们在晶界上偏析而影响铸件（jiàn）的力（lì）学性能。
+查（chá）看（kàn）全文06 2020-04
铸（zhù）件粘（zhān）砂不（bú）仅影响铸件的外观质量，甚至（zhì）引起报废。因此，对铸件的粘砂必（bì）须引起足够的重视，以（yǐ）提高产品出品（pǐn）率。那应该如何防（fáng）止铸件粘砂呢？ “治（zhì）病”当然要找到根源，首先我们先来看一下铸件粘砂（shā）的原因 1、足够的压力使金属液渗人砂粒（lì）之间较高的（de）金属液静压力头。即（jí）由铸件浇注高度和（hé）浇（jiāo）注系统形成（chéng）的压力（lì）。如该压力超过砂粒（lì）间隙之间毛细（xì）现（xiàn）象形成的（de）抵抗（kàng）压力（lì）。即尸毛=QcosO/r，式中P毛（máo）为（wéi）毛细压（yā）力；为金属液表面张力；e为金属液（yè）毛细管的润湿角（jiǎo）；r为毛（máo）细（xì）管半径。就会形成机械粘砂。静（jìng）压（yā）力（lì）头超过500 mm，铸造用砂（shā）又较粗（cū），多数会产生机械粘砂，除非上涂料。上式（shì）亦说明（míng）：越大，即砂粒粒度越（yuè）粗，尸毛越（yuè）小，即较易（yì）产生机械（xiè）粘砂。 2、金属（shǔ）液在铸型（xíng）内流（liú）动形成（chéng）的（de）动压（yā）力。 3、铸型“爆”或“呛（qiàng）”。即铸型浇注时释放的可燃气体与空气混（hún）合（hé）并被炽热金属液点燃所形成的动压力。 4、机械（xiè）粘砂一（yī）经开（kāi）始，即便压力减小，金属液渗（shèn）透还会继续进行，直到（dào）渗（shèn）透金属液前沿凝固。即金属液温度低于（yú）固相线温度（dù），渗透方可停止。 5、化学粘砂通常的原因是湿型（xíng）和制芯用原材料耐（nài）火度、烧结点低;石英砂不纯;煤粉或代用品（pǐn）加人不（bú）足;没有使用涂料或使用不当;浇注温（wēn）度（dù）过高;浇注不（bú）当致使渣（zhā）子进人铸型（xíng）等因（yīn）素造成。 容易（yì）造成粘砂的原（yuán）因找（zhǎo）到了，接（jiē）下来我们（men）就来说（shuō）一下如（rú）何防止！ 1、预防机械粘砂可（kě）采用如（rú）下措（cuò）施 1)避免较（jiào）高（gāo）的（de）金（jīn）属液（yè）静压力头;在满足铸件补缩条件下（xià）冒（mào）口高度不要过高;避免浇包处（chù）于高（gāo）位直接浇到直（zhí）浇道内，必要时可利用盆形浇口杯缓（huǎn）冲一（yī）下金属流，并形成恒高静（jìng）压力头。 2)尽量使（shǐ）用粒（lì）度较（jiào）细、的（de）铸造用砂。 3)砂型应紧实良（liáng）好。机器造型（xíng）不可超载，供给造型机的压缩空气应保持规定压力（lì），避免使用过湿（shī）或存放期过长的型砂，因难（nán）以（yǐ）紧（jǐn）实，芯盒通气孔(塞)不（bú）得堵塞;采用树脂（zhī）砂造（zào）型和制芯不能（néng）仅靠型砂的（de）良好（hǎo）流动（dòng）性，要保（bǎo）证紧实，必要（yào）时辅以震动。 4)防止铸型“爆”或“呛”。型砂不可（kě）加人过量（liàng）煤粉和水分。尽量为型和芯开好出气孔、通气（qì）孔，增（zēng）加铸型透气（qì）性。 5)减缓型内产生（shēng）的动压力。铸型（xíng）应多设出气（qì）孔，多（duō）扎气眼;高紧实度的铸型分型面上可设排气槽(通（tōng）气（qì）槽（cáo）或（huò）通气沟)。 6)铸型或型芯（xīn）使用有效的涂（tú）料。即充填（tián）型、芯（xīn）表层砂粒的空隙。如（rú）涂（tú）料（liào）过厚可能开裂（liè），使金属液渗入砂中，这时（shí）可在第1或第2层中（zhōng）使（shǐ）用较稀的涂料，然后再以（yǐ）正常或较稠（chóu）的涂料（liào）。 2、预防化学粘砂可采（cǎi）用如（rú）下措施 1)砂（shā）子供（gòng）应来源不同，铸造用砂的（de）纯度、烧结（jié）点;耐火（huǒ）度有很大（dà）差异。烧结点在1 200℃以下的低纯（chún）度硅砂将促使粘砂;浇结点在1 450℃以上的高纯度硅（guī）砂或非（fēi）石英砂如错（cuò）砂、铬铁矿砂等将（jiāng）减少粘砂。 2)湿型粘（zhān）土砂中（zhōng）加人（rén）煤粉约5%能防止中小尺寸铸件的粘砂（shā）。铸造（zào）用煤粉的灰分含（hán）量应小于10%。为防止型砂系统中失（shī）效煤粉及粉尘的积累，每（měi）个生产周期应淘汰一些旧（jiù）砂（shā）并加人一些（xiē）新材料。旧砂废弃量一（yī）般约为10%一15%，薄壁铸件生产取下限（xiàn），厚壁（bì）铸件生产取上限。 3)水（shuǐ）玻璃砂由于混合物烧结点低，必须（xū）采用涂料。混砂中硅酸钠和旧（jiù）砂不应过多，混砂（shā）中加（jiā）入1%一2%的煤粉也有助于防止粘砂。
+查看全文03 2020-04
覆膜（mó）砂铸造在铸造（zào）领域已有相当（dāng）长的历史，铸件（jiàn）的产量也（yě）相当大；但采（cǎi）用覆膜砂（shā）铸造（zào）生（shēng）产精密铸钢件时面临很（hěn）多难（nán）题：粘砂（结疤）、冷隔（gé）、气孔。如何解决（jué）这些问（wèn）题有待于我们去进一步探讨。 一、对（duì）覆膜（mó）砂的（de）认识（shí）与了解（覆（fù）膜砂属于有（yǒu）机粘结（jié）剂型、芯砂） （1）覆膜砂的特点：具有适宜的强度（dù）性能；流动性好，制出的（de）砂型、砂芯轮廓清（qīng）晰，组织致密，能够（gòu）制造（zào）出复杂的砂芯；砂（shā）型（芯）表面质量（liàng）好，表面（miàn）粗糙度（dù）可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸（cùn）精度可达CT7～CT9级；溃（kuì）散性好（hǎo），铸件容易清（qīng）理（lǐ）。 （2）适（shì）用范围：覆膜砂既可制作铸（zhù）型又可制（zhì）作砂芯，覆膜砂的（de）型或（huò）芯既可互相配合使用又可与其（qí）它砂（shā）型（xíng）（芯）配合使用；不仅（jǐn）可以（yǐ）用于金属型重力（lì）铸（zhù）造或低压铸造（zào），也可以用（yòng）于铁型覆（fù）砂铸造（zào），还可以用于热（rè）法离心铸造；不（bú）仅可以（yǐ）用（yòng）于铸（zhù）铁、非铁合（hé）金铸件的生产，还可以用于铸钢件的生产。 二、覆膜砂的制（zhì）备 1．覆膜砂组（zǔ）成 一般由耐火材料、粘结（jié）剂、固（gù）化剂（jì）、润（rùn）滑（huá）剂及特殊添加剂组成。 （1）耐火（huǒ）材料是构成覆膜砂（shā）的主体。对耐火（huǒ）材料的要求是：耐（nài）火度高、挥（huī）发物少、颗粒（lì）较圆整（zhěng）、坚实等（děng）。一（yī）般（bān）选用天然擦（cā）洗硅砂。对硅砂（shā）的要（yào）求是：SiO2含量高（铸（zhù）铁及非铁合（hé）金铸（zhù）件要求大于90%，铸钢（gāng）件要求大（dà）于97%）；含泥量不大（dà）于（yú）0.3%（为（wéi）擦洗（xǐ）砂）--[水（shuǐ）洗砂含泥量规定小（xiǎo）于；粒度①分布在相邻（lín）3～5个筛号上；粒形（xíng）圆整，角（jiǎo）形（xíng）因素应不大于1.3；酸耗值不（bú）小于5ml。 （2）粘结剂普遍采用酚醛树脂。 （3）固化剂通常采用（yòng）乌洛（luò）托品（pǐn）；润滑剂一般采用硬脂酸钙，其作用是（shì）防止覆膜砂结块，增加流动性。添加剂的主要作用是（shì）改善覆膜砂的性能。 （4）覆膜（mó）砂的基本配比（bǐ） 成分 配（pèi）比（bǐ）（质量分数（shù），%） 说明：原砂 100 擦洗（xǐ）砂（shā）， 酚醛（quán）树（shù）脂 1.0～3.0 占原砂重 ，乌洛托品（水溶液2） 10～15 占树脂重（chóng），硬脂酸钙（gài） 5～7 占树脂（zhī）重（chóng），添加剂（jì） 0.1～0.5 占原砂重（chóng） 。1：2） 10～15 占树脂重，硬（yìng）脂（zhī）酸钙 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆（fù）膜砂的生（shēng）产工（gōng）艺 覆膜砂的制备工艺主要有冷法覆膜（mó）、温法覆（fù）膜、热法（fǎ）覆膜三种，目（mù）前覆膜砂的生产几乎都是采用热覆膜法。热法覆（fù）膜工艺（yì）是先将原砂加热到一定温度，然后分别与树（shù）脂、乌（wū）洛托品（pǐn）水溶液和硬脂酸钙混合搅拌，经冷却破碎和筛（shāi）分而成。由于配方的差异，混制（zhì）工（gōng）艺有所（suǒ）不同（tóng）。目（mù）前（qián）国内（nèi）覆膜砂生产（chǎn）线的种类很（hěn）多，手工（gōng）加料（liào）的半自动生（shēng）产线约有2000~2300条，电脑控制（zhì）的全自动生产线也已（yǐ）经有将近50条，有效提高了（le）生产（chǎn）效率和（hé）产品稳（wěn）定性。例如xx铸造有限公司的自（zì）动化可视生（shēng）产线，其加料时（shí）间控制精（jīng）确到0.1秒，加（jiā）热温度控制（zhì）精确到1/10℃，并且可以通过视频时时观（guān）察混（hún）砂（shā）状（zhuàng）态，生产效率（lǜ）达到6吨（dūn）/小时。 ３．覆膜砂的主要产品类型 （1）普通类覆膜砂（shā） 普通覆膜砂即（jí）传（chuán）统覆膜（mó）砂，其组成通常由石英砂，热塑（sù）性酚醛树脂（zhī），乌洛托品和硬（yìng）脂酸钙构成，不加有关添加剂，其（qí）树脂（zhī）加入量（liàng）通常在（zài）一定强度要求（qiú）下相对较高，不具备（bèi）耐（nài）高温，低（dī）膨胀、低发气等特性，适用于要（yào）求不高的铸（zhù）件生产。 （2）高强度（dù）低发气类覆膜砂 特点：高强度、低膨胀、低发气、慢发气、抗氧化（huà） 简（jiǎn）介:高（gāo）强度低发气覆膜砂是普通覆（fù）膜（mó）砂的更新换代产品，通过加入（rù）有关特性的“添加（jiā）剂”和采用（yòng）新的配制（zhì）工艺，使树脂用量（liàng）大幅度下（xià）降，其强度比普通（tōng）覆膜砂高（gāo）30%以上，发气量显（xiǎn）著降低，并能延缓发（fā）气速度，能更好（hǎo）地适应（yīng）铸件生产（chǎn）的需要。该类覆膜砂主要适用于铸铁件中，中小铸（zhù）钢（gāng）、合金铸（zhù）钢件的生产。目前（qián）该类覆膜砂有三个系列：GD-1高强度低发气覆膜砂；GD-2高强度低膨胀低（dī）发气覆膜砂；GD-3高强度低膨胀低发（fā）气抗氧化覆膜。 （3）耐高温(类)覆膜（mó）砂(ND型) 特（tè）点：耐高（gāo）温、高强度、低膨胀、低发气、慢发气、易溃散、抗（kàng）氧化 简介:耐高温覆膜砂是通过特殊工艺配方技术生（shēng）产出的具（jù）有优（yōu）异高温（wēn）性能(高温下强度高、耐热时（shí）间长、热膨胀（zhàng）量小（xiǎo）、发气（qì）量低)和综合（hé）铸造性能（néng）的新型覆膜砂。该类覆（fù）膜砂特（tè）别适用于复杂薄壁精密的铸铁件(如汽车发动机缸（gāng）体、缸盖等)以及（jí）高（gāo）要（yào）求（qiú）的铸钢件(如集装箱角和火车（chē）刹车缓；中器壳件等)的生（shēng）产，可有（yǒu）效消除粘砂、变形、热裂和气孔等（děng）铸造缺陷。目前该覆（fù）膜（mó）砂有（yǒu）四个系列：VND-1耐高温（wēn）覆膜砂. ND-2耐高温低（dī）膨胀低（dī）发气覆膜砂 ND-3耐（nài）高温低膨（péng）胀低发气抗氧化覆膜砂（shā） ND-4耐高温高强底低膨胀低发气覆膜 （4）易溃（kuì）散（sàn）类覆膜砂 具有较好的强度，同时具有优异的（de）低温溃散（sàn）性能，适用于（yú）生产有色金属铸件。 （5）其它特殊要求覆膜砂 为适应不同（tóng）产品的需要（yào），开发出了（le）系列特种覆膜砂如：离心铸造用覆膜（mó）砂、激冷覆膜砂、湿态覆（fù）膜砂、防粘砂、防脉纹、防橘皮覆（fù）膜砂等。 三、覆膜（mó）砂制芯主要工艺过程 加（jiā）热（rè）温（wēn）度200-300℃、固化时间（jiān）30-150s、射砂压力0.15-0.60MPa。形（xíng）状简单的砂芯、流动性好的覆膜（mó）砂可选用较低的射砂（shā）压力，细薄（báo）砂芯（xīn）选择（zé）较低的加（jiā）热温度，加热温度低（dī）时可适当（dāng）延（yán）长固化（huà）时间等。覆膜（mó）砂所使用的树脂是酚醛类树脂。制芯工（gōng）艺的优点（diǎn）：具有适宜的强度性（xìng）能；流动性（xìng）好（hǎo）；砂芯表（biǎo）面质量（liàng）好（hǎo）（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸湿（shī）性强；溃散性（xìng）好，铸件（jiàn）容易清理。 1、铸型（模具）温度 铸型温度是影响壳层厚度及（jí）强（qiáng）度的主要因素之一,一般控制在220～260℃,并根据下列原则选定: （1）保证覆膜砂上的树脂软化及固化所需的足够（gòu）热量（liàng）； （2）保证（zhèng）形成需要（yào）的壳厚且壳型（芯）表面不（bú）焦化； （3）尽量缩短结壳及（jí）硬化时间，以提高生产（chǎn）率。 2、射砂压（yā）力及时（shí）间（jiān） 射砂时（shí）间一般控（kòng）制在3～10s，时间（jiān）过短（duǎn）则（zé）砂型（芯（xīn））不能成型。射砂压力一般（bān）为0.6MPa左右；压力过低时，易造成射不足或疏（shū）松现象。3、硬化时（shí）间：硬化时间（jiān）的长短主要取决（jué）于砂型（芯）的厚度与铸型（xíng）的（de）温（wēn）度，一般在60～120s左右。时间过短，壳层未完全固化（huà）则（zé）强度低；时间过长（zhǎng），砂（shā）型（芯）表（biǎo）面层易烧焦影响铸件质（zhì）量。覆膜砂造型（芯）工艺（yì）参数（shù）实例：序号 图号 壳厚（㎜） 重量（㎏） 铸（zhù）型温（wēn）度（℃） 射砂时间（s） 硬化时间（s） 1 （导向（xiàng）套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂（shā）应用中（zhōng）存在的问题及解（jiě）决对策 制芯的方法种类很多（duō），总的可以划分为（wéi）热（rè）固性方法和冷固性方法两大类（lèi），覆（fù）膜砂制（zhì）芯属于热固性方法类。任何一（yī）种制芯（xīn）方法都（dōu）有其（qí）自身的（de）优点和缺（quē）点，这主（zhǔ）要取决于产品的质量要求（qiú）、复杂（zá）程度、生产批量、生产成本、产品价格等综合（hé）因（yīn）素来决定采（cǎi）用何种制芯方法（fǎ）。对铸件内腔表面质量要求高，尺寸（cùn）精度（dù）要求高、形状（zhuàng）复杂的砂芯采用覆（fù）膜砂制芯（xīn）是非常（cháng）有效的。例如：轿（jiào）车发（fā）动（dòng）机气缸盖的进排（pái）气道砂芯（xīn）、水道砂（shā）芯（xīn）、油（yóu）道砂（shā）芯，气缸体（tǐ）的水（shuǐ）道砂芯（xīn）、油道砂芯，进（jìn）气岐管、排气岐管（guǎn）的壳芯砂芯，液（yè）压阀（fá）的流道砂（shā）芯，汽（qì）车（chē）涡轮增压器气道砂芯等等（děng）。但是在（zài）覆膜（mó）砂（shā）使用（yòng）中还常（cháng）遇（yù）到一些问（wèn）题，这里（lǐ）仅就工（gōng）作中的体会略谈（tán）一二。 1、覆膜砂的强度和（hé）发气（qì）量的确定方法 在原砂质量和树脂（zhī）质量（liàng）一定的前提下，影响覆膜砂强（qiáng）度的（de）关键因素主要取于（yú）酚醛树脂（zhī）的加入（rù）量。酚醛树脂加入量（liàng）多，则强度就提（tí）高（gāo），但（dàn）发气量也增加，溃散性就降低。因此在生产应（yīng）用（yòng）中（zhōng）一定要控制覆膜砂的强度来减少发气（qì）量，提高溃散性，在强度标（biāo）准的（de）制订时定要找到一个平衡点。这个平衡点（diǎn）就是保证砂芯的（de）表面（miàn）质量及在（zài）浇注时不（bú）产生（shēng）变形、不产（chǎn）生断（duàn）芯前提下的（de）强度。这样才能保（bǎo）证铸件的表面（miàn）质量和尺寸精度，又可以（yǐ）减（jiǎn）少发气量，减少铸造（zào）件气孔缺陷，提高砂芯的（de）出砂性能。对（duì）砂芯存（cún）放，搬运过（guò）程中可以采用工位器具、砂芯小车，并在其上面（miàn）铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的（de）海（hǎi）绵，这（zhè）样可以（yǐ）减少砂芯的（de）损耗率（lǜ）。 2、覆膜砂砂芯的存放期 任何砂（shā）芯都会吸（xī）湿，特别是南方地区空气相对湿度大，必须对砂芯存放（fàng）期（qī）在工艺文件上（shàng）加以规定（dìng），利用精益生（shēng）产（chǎn）先进先出的生产（chǎn）方式减少砂芯（xīn）的存放量（liàng）和存放（fàng）周期。各企业应结合自己的厂房条件和当（dāng）地的气（qì）候条（tiáo）件来确定砂芯的存（cún）放周期。 3、控制好覆（fù）膜（mó）砂的供货质量 覆（fù）膜砂进厂时必须附有供应商的质（zhì）量保证资料，并且企（qǐ）业根据抽样标（biāo）准进行检（jiǎn）查，检查（chá）合格后方可入库。企业取样检测不合格时由质（zhì）保（bǎo）和技术部门做出处理结果，是（shì）让步接受或向供应商退货（huò）。 4、合格（gé）的覆膜（mó）砂在（zài）制（zhì）芯时发现砂（shā）芯断裂变形 制（zhì）芯时砂芯（xīn）的断裂变形通常会（huì）认为覆（fù）膜砂强度低（dī）造（zào）成的。实（shí）际（jì）上砂（shā）芯断裂和（hé）变（biàn）形会涉及到许多生（shēng）产过程。出现不正常情况，必须要查到（dào）真正（zhèng）的原因才（cái）能彻底解决。具体（tǐ）原（yuán）因如下： （１）制芯时模具的温度（dù）和留模（mó）时间，关系到砂芯（xīn）结（jié）壳（ké）硬化厚（hòu）度是（shì）否满足工艺要（yào）求。工艺上所规定的工艺参数都（dōu）需要有一个范围（wéi），这（zhè）个范围（wéi）需（xū）靠（kào）操（cāo）作人员的技能来进行调整。在模具温度上限（xiàn）时留模时（shí）间可（kě）以取下限，模具温度在下限时留模时间取上限（xiàn）。对操作人员需要不（bú）断地培训提高操（cāo）作技能（néng）。 （２）制芯时在模具（jù）上会粘有酚醛树脂（zhī）和砂（shā）粒，必须进（jìn）行及时清（qīng）理并（bìng）喷上脱模剂，否则会越积越多（duō）开（kāi）模时会把砂芯拉（lā）断或变形。 （３）热芯盒模具静模上（shàng）的弹簧（huáng）顶杆，由（yóu）于长（zhǎng）期在高温（wēn）状态下工（gōng）作会产（chǎn）生弹（dàn）性失（shī）效（xiào）而（ér）造成砂芯断裂或变形（xíng）。必须及时（shí）更（gèng）换弹簧（huáng）。 （４）动模和静模不平行（háng）或不在同（tóng）一中心（xīn）线（xiàn）上，合模时在油缸或气缸的压力作用下（xià），定位（wèi）销前端有一（yī）段斜度，模具还是会（huì）合紧（jǐn），但在开模（mó）时动模和静模（mó）仍会恢复到原始状态使砂芯断裂或变形。在（zài）这种情况（kuàng）下射砂（shā）时会跑砂，砂芯的尺寸会变大。解决对（duì）策是（shì）及时调整模具的平行度和同（tóng）轴（zhóu）度（dù）。 （５）在壳芯机上生产（chǎn）空心砂（shā）芯时，从砂芯（xīn）中倒（dǎo）出尚未硬化的覆膜砂需要重新使用时，必须进（jìn）行过筛并（bìng）未（wèi）用过的覆膜砂按３：７比例混合后使用，这样才能保证壳芯（xīn）砂芯的表面质量和（hé）砂芯强度。
+查看全文02 2020-04
消失模铸造技术是用泡沫塑料制作成与零（líng）件结（jié）构和尺寸完全一样的（de）实型模具（jù），经浸（jìn）涂耐火粘结涂料，烘干后进行干砂造型（xíng），振动紧（jǐn）实，然后浇入（rù）金属液（yè）使模样受热气化消失，而得到与模样形（xíng）状一致的金属（shǔ）零件（jiàn）的铸造（zào）方（fāng）法。 压力消失模铸造技（jì）术 压（yā）力消失模铸造技术是消（xiāo）失模铸造技术（shù）与压力凝固结晶技术相结合的铸造新技（jì）术，它是在带砂箱的（de）压（yā）力灌中，浇注金属液使泡沫塑料气化消失后，迅速密封压力灌，并通入一定压力的气（qì）体，使金属（shǔ）液在压力下凝固结（jié）晶成型的铸（zhù）造方法（fǎ）。这种铸造技术的特点是（shì）能够显著减（jiǎn）少（shǎo）铸件中（zhōng）的（de）缩孔、缩（suō）松、气孔（kǒng）等铸造缺陷，提高铸（zhù）件致密度，改善铸件力学性能。 真空低压消失模铸（zhù）造（zào）技术（shù） 真空（kōng）低（dī）压消失模铸造（zào）技术是将负压消失模铸造方法和低（dī）压反重力（lì）浇注方法复合而发展的一种新铸造技术。真空低压消失模（mó）铸（zhù）造技（jì）术（shù）的特点是：综合了低压铸（zhù）造（zào）与（yǔ）真空消失模（mó）铸造的技术优势，在可（kě）控的气压（yā）下完成充型过程，大大（dà）提（tí）高了合金（jīn）的铸造（zào）充型能力；与压铸相比，设（shè）备投资小、铸件（jiàn）成本低、铸件（jiàn）可热处理（lǐ）强化；而与（yǔ）砂（shā）型铸造相比，铸件的（de）精度高、表面粗糙（cāo）度小（xiǎo）、生产率高、性（xìng）能好；反重（chóng）力作用下，直（zhí）浇口成为补缩（suō）短通（tōng）道，浇注温度（dù）的损失小（xiǎo），液态合金在可控的（de）压力下进行补缩凝（níng）固，合金铸件的（de）浇注系（xì）统（tǒng）简单（dān）有效、成品率高、组织致密；真空低压消失模铸造的（de）浇注温度低，适合于（yú）多（duō）种有色合金。 振动消失模（mó）铸造技（jì）术 振动消失模铸造技术是在（zài）消失（shī）模铸造过程中施加一定频率和（hé）振幅（fú）的振动，使铸件在（zài）振动场（chǎng）的作用下（xià）凝（níng）固，由于消失模铸造凝固过程（chéng）中对金属溶液施加了一定时间振（zhèn）动，振动力使液相（xiàng）与固（gù）相间产生（shēng）相（xiàng）对（duì）运动（dòng），而使枝晶（jīng）破碎，增加液相内结（jié）晶核心，使铸件zui终凝固组织细化、补缩提高，力学性能改善（shàn）。该技术（shù）利用消失模（mó）铸造（zào）中现成的（de）紧（jǐn）实振动台，通过振动电机产生的机（jī）械振动，使（shǐ）金（jīn）属液在动力激（jī）励（lì）下生核，达到细化组织的（de）目的，是一种操作（zuò）简便、成本低廉、无（wú）环境污染的方法。 半固态消失模（mó）铸造（zào）技术 半固态消失模（mó）铸造技（jì）术（shù）是消失模铸造技术与（yǔ）半（bàn）固态技术（shù）相结合的（de）新铸（zhù）造技术（shù），由于该工（gōng）艺的特点在于控制液（yè）固相的（de）相对比例，也称转变控制半固态成形（xíng）。该技术可（kě）以（yǐ）提高铸件致（zhì）密度、减少偏析、提高尺（chǐ）寸精度和铸（zhù）件性能。 消失模（mó）壳型铸（zhù）造技（jì）术 消失模壳型铸造技术是（shì）熔模铸造技术与消（xiāo）失（shī）模铸造结合起来的新型铸（zhù）造方法（fǎ）。该方法（fǎ）是将用发泡（pào）模具（jù）制作的与（yǔ）零件（jiàn）形状一样的泡（pào）沫塑料模样表面涂上数（shù）层（céng）耐火（huǒ）材料，待其硬化（huà）干（gàn）燥（zào）后，将（jiāng）其中的泡（pào）沫塑料模样燃烧气化消失而制成型壳，经过焙烧，然后进行浇注，而获得较高尺寸精度铸件（jiàn）的一种新型精密铸造方法。它（tā）具有消失模铸造（zào）中的模样尺寸大、精密（mì）度高的（de）特点，又（yòu）有熔模（mó）精密铸（zhù）造中结（jié）壳精度（dù）、强度等优点。与（yǔ）普通熔（róng）模铸（zhù）造相比，其特点是泡沫塑料模料成（chéng）本低廉，模样粘（zhān）接组合方便，气（qì）化消失容易，克服了熔模铸造模料容易软化而引起的熔模变形的问题，可以生产较大尺寸的各种（zhǒng）合（hé）金复（fù）杂（zá）铸件 消失（shī）模悬浮铸造技术（shù） 消失模（mó）悬浮铸造技术是消失模铸造工艺与悬浮铸造结合起来（lái）的一种新型实（shí）用铸造技术。该技术工艺过程是金（jīn）属液浇入铸型后（hòu），泡沫塑料模样气化，夹杂在冒口模型（xíng）的悬浮剂（jì）（或将悬浮剂（jì）放置在模样某特定位置，或将悬浮剂与EPS一起制成（chéng）泡沫（mò）模样）与金属液发生物化（huà）反应从而（ér）提高铸件整体（tǐ）（或部分）组织性能。
+查（chá）看全文01 2020-04
缺陷一：铸造缩（suō）孔（kǒng） 主要原因有合金凝固收缩产生（shēng）铸（zhù）造缩（suō）孔和合金溶解时吸收了大量的空（kōng）气中的（de）氧气、氮气等（děng），合金凝固时（shí）放出气（qì）体造成铸（zhù）造缩孔（kǒng）。 解决的办法： 1）放置储金球。 2）加粗（cū）铸道的直径或（huò）减短铸（zhù）道的长度（dù）。 3）增（zēng）加（jiā）金属的用量。 4）采用下列（liè）方法（fǎ），防止组织面向铸（zhù）道方向出现凹陷。 a.在（zài）铸道的根部放（fàng）置冷却（què）道。 b.为防止已熔化的（de）金属垂直撞击型腔，铸（zhù）道应成弧形。 c.斜向放置铸道（dào）。 缺陷二：铸件表面粗糙不光洁缺陷 型腔表面（miàn）粗糙和（hé）熔（róng）化（huà）的金属与型腔表面产生（shēng）了化学反应（yīng），主要（yào）体现出下列情（qíng）况。 1）包埋料粒子粗，搅拌后不细（xì）腻。 2）包埋料固化后直接放入（rù）茂福炉中（zhōng）焙烧，水（shuǐ）分（fèn）过多（duō）。 3）焙烧的升温（wēn）速度过快（kuài），型（xíng）腔（qiāng）中的不同位置产（chǎn）生膨胀差（chà），使型腔内面剥落。 4）焙（bèi）烧（shāo）的zui高温（wēn）度过高或焙烧（shāo）时间（jiān）过长，使型腔内面过于干燥等。 5）金属（shǔ）的熔化（huà）温度或铸圈的焙烧的温度过（guò）高，使金属与（yǔ）型腔产（chǎn）生反应，铸件表面烧粘了包埋料（liào）。 6）铸（zhù）型的（de）焙烧不充分，已（yǐ）熔化的金属铸入时，引（yǐn）起包（bāo）埋料的分解，发生较多的气体，在铸件表面产生麻点。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件（jiàn）表面产生（shēng）局部的（de）粗糙。 解（jiě）决的办法： a.不要过度（dù）熔化金（jīn）属。 b.铸（zhù）型的焙烧温度不要过（guò）高（gāo）。 c.铸型的（de）焙烧温度不（bú）要过低（磷酸盐包（bāo）埋料（liào）的焙烧温度为800度-900度）。 d.避免发（fā）生组织面向铸道方向出（chū）现凹（āo）陷的（de）现象（xiàng）。 e.在蜡型（xíng）上涂布防止烧粘的液体。 缺（quē）陷三：铸件发（fā）生龟裂缺（quē）陷 有两大原因，一是通常因该处的金属凝（níng）固过快，产生铸（zhù）造缺陷（接缝）；二是因高温产生的（de）龟（guī）裂（liè）。 1）对（duì）于金属凝固过快（kuài），产生（shēng）的铸造接（jiē）缝，可以通过控制铸入（rù）时（shí）间和（hé）凝（níng）固时间来解决。铸入（rù）时间的（de）相关因素（sù）：蜡型的形状。铸到的（de）粗细数量。铸造压力（铸造机）。包（bāo）埋料的透气（qì）性。凝（níng）固时间的相关因素：蜡型的形状。铸圈（quān）的zui高焙烧温度。包埋料的类型。金属的类型。铸造（zào）的（de）温（wēn）度。 2）因（yīn）高温产生的（de）龟裂，与金属及包埋料的（de）机械性（xìng）能有关。下（xià）列（liè）情况易产生龟裂（liè）：铸（zhù）入温度（dù）高易产生龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂（liè）；延（yán）伸性小的镍烙（lào）合金及（jí）钴烙合金易产（chǎn）生（shēng）龟裂。 解（jiě）决（jué）的办法： 使用强度低的包埋料；尽量（liàng）降低金属的（de）铸入温度；不使用延展性小的。较脆的合金。 缺陷四（sì）：球状突起（qǐ）缺陷 主要是包（bāo）埋料调（diào）和（hé）后残（cán）留的空气（气泡）停留（liú）在蜡型的表面（miàn）而造（zào）成。 1）真空调（diào）和（hé）包埋料，采用（yòng）真空包埋后效果更好。 2）包埋前在（zài）蜡型的（de）表面喷射界面活性剂（例（lì）如日进公司的castmate） 3）先把（bǎ）包（bāo）埋（mái）料涂布在蜡型上。 4）采用加（jiā）压包埋（mái）的方法，挤出气泡。 5）包埋（mái）时留（liú）意蜡型的方向，蜡型与（yǔ）铸（zhù）道（dào）连接处的下方不要有凹陷。 6）防止包埋（mái）时混入（rù）气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸圈（quān）内（nèi）壁（bì）灌注包埋料（使（shǐ）用震荡机）。 7）灌满铸圈（quān）后不得再（zài）震荡。 缺陷五：铸件的飞边缺（quē）陷 主要是因铸（zhù）圈龟裂，熔化（huà）的金属流（liú）入（rù）型腔的裂纹中（zhōng）。 解决的办法： 1）改变包埋条件（jiàn）：使（shǐ）用强度较高的包（bāo）埋（mái）料。石膏类包埋料的强（qiáng）度低于磷酸盐类（lèi）包埋料，故（gù）使（shǐ）用时应谨慎。尽量使用（yòng）有圈铸造。无圈（quān）铸造时（shí），铸圈易产生龟裂，故需注（zhù）。 2）焙烧的条件：勿（wù）在包埋料固化后直接焙烧（应在数（shù）小时后再焙烧（shāo））。应缓缓的升（shēng）温。焙烧（shāo）后立即铸（zhù）造，勿重复焙（bèi）烧铸（zhù）圈。
+查（chá）看全文31 2020-03
在铸件生产过（guò）程中都会出现各种各样的（de）缺陷，影响（xiǎng）铸（zhù）件（jiàn）质量，甚至让铸件（jiàn）直接报废（fèi），气孔就是（shì）其中比较常见的，无（wú）论铸铁件、铸钢件还是合金（jīn）铸件都可能出现气孔的问题。今天洲（zhōu）际铸造（zào）整理了一篇关于球磨（mó）铸（zhù）铁皮（pí）下气孔防治措施，希望能对大家有（yǒu）所（suǒ）帮（bāng）助（zhù）。 气孔特征 皮下气孔大多数情况下是由多个（gè）直径（jìng）为1-3mm的（de）小（xiǎo）气孔，成串横（héng）列于铸件表面以下1-3mm处。气孔内壁光滑，呈均（jun1）匀（yún）分布在铸（zhù）件（jiàn）上表面或远离内浇道的部位，但在铸件侧（cè）面和底部也（yě）偶尔存在。一般为（wéi）圆球形、团球形、泪滴形、长针形（xíng）。在铸态时，皮下气孔不易被发现；但是，铸件（jiàn）经热处理后，或是经机械加工（gōng）后则显露。 形成的（de）原因（yīn）以及防治措施（shī） 1、控制（zhì）铁（tiě）液质（zhì）量 （1）控制残留（liú）铝（lǚ）量（liàng） 湿型（xíng）球墨铸铁（tiě）件的危险残留（liú）铝（lǚ）量（liàng）为0.03%-0.05%，此时（shí）会出现皮（pí）下气（qì）孔，小于0.03%时，一般不会出现。在不（bú）影响金（jīn）相组织（zhī）的前提下，浇注前添加0.2%以上的铝，就（jiù）可以消除（chú）皮下气孔。但是（shì）铸铁中（zhōng）的铝主要来自（zì）孕育剂，湿型（xíng）孕（yùn）育的球墨铸铁件（jiàn），在铁液中加入过多（duō）的（de）硅铁（tiě）孕育剂时，则是（shì）铸件产生皮下气孔的原因之一。 （2）控制钛量 铸铁中残（cán）留铝和残（cán）留钛都有时，过量的（de）残留钛会（huì）使铸铁产生严（yán）重的皮下气孔。球墨铸铁件残留铝量小（xiǎo）于0.03%时，一般不出现皮下气孔，若此时残留钛含量超（chāo）过（guò）0.01%时，则（zé）会产（chǎn）生皮下气孔。钛（tài）铝共同（tóng）作用下，加剧界面水气还（hái）原（yuán），使得界面铁（tiě）液含氢（qīng）量更高，更易形（xíng）成皮下气孔。残留钛主要来自熔炼炉（lú）料（liào）生铁锭（dìng），应注意（yì）生铁锭的含钛量，含（hán）钛量高的与低的搭配使用，控（kòng）制（zhì）钛量。 （3）减（jiǎn）少硫（liú）含量（liàng） 锰（měng）、硫 对于湿型（xíng）球（qiú）墨（mò）铸铁件（jiàn），从防止皮下气孔的角度来讲，硫元素是有（yǒu）害元素。当（dāng）硫元素含量超过0.094%时容易（yì）产生皮下气孔，硫（liú）含量越（yuè）高（gāo），出现缺陷的情况越严重。除（chú）此之外（wài），产生的H2S可能（néng）会使缺陷更加（jiā）严（yán）重（chóng）。球化处理之后产生的氧化物、硫（liú）化物渣，清理干净。否则产生（shēng）在界面处（chù）产（chǎn）生H2S气体也会（huì）形成皮下气孔，这种皮下气孔周围的石墨球化不良。 （4）添加（jiā）稀（xī）土元素 加（jiā）入稀土（tǔ）元素能够脱氧、脱硫，提高铸铁液态的表面张（zhāng）力，能够有效（xiào）的（de）防止皮下气孔的产生。球墨铸铁一般用稀土镁硅（guī）铁（tiě）合金做球（qiú）化剂，浇注前（qián）铁液中（zhōng）加碲（Te）0.002%（20ppm），加（jiā）入量很少就可以起到明（míng）显的效果（guǒ）。 （5）控（kòng）制（zhì）浇注温度 为防止球墨铸铁件产生皮下（xià）气孔（kǒng），选择正（zhèng）确（què）的浇注温度，避免落入危险的浇注温度范围（危险（xiǎn）浇注温度1310℃-1250℃）。 （6）控制铁液原始含氢量（liàng） 实践证明（míng）当铁液含氢量到4-5ppm，此（cǐ）时易（yì）产（chǎn）生皮下气孔，一般原始铁液含氢（qīng）量控（kòng）制在2-2.5ppm以下（xià），开炉后1.5-3.5小（xiǎo）时（shí）内，含氢量较高不适宜浇注（zhù）。 2、铸（zhù）型因（yīn）素的控制 （1）控制型砂含水量 湿型型砂（shā）的（de）水分（fèn）、死粘土和（hé）附加物 水分（fèn）应少于5%，当（dāng）水分从4.5%到（dào）6.5%时（shí），球墨铸铁（tiě）的皮下气孔出现的（de）几率（lǜ）会增加7-10倍。在（zài）砂型中添加（jiā）煤粉（4%-6%）、赤铁矿粉（2%）、二氟化铵（2%-2.5%）等各种附加物都有利于防止皮下气孔（kǒng）。 （2）型砂（shā）温度 流水线生产时（shí），对于皮下气孔（kǒng）非常敏感的球（qiú）墨铸铁（tiě），不能用（yòng）冒热气温度超过（guò）35℃的热（rè）砂造型，否则极易在（zài）铸件过（guò）热部位出现皮下（xià）气孔，不解决热（rè）型砂造（zào）型问题（tí），其（qí）他（tā）防治措施的效果不理想（xiǎng）。因此在砂处理系统设计上旧砂回（huí）用的（de）砂冷却装置，容（róng）量（liàng）足够的贮砂斗等设备设施，工艺上（shàng）定时添加新砂及合理的湿型型砂壁厚度等，保证生产制（zhì）造时（shí）不出现热型砂造型的问题（tí）。 （3）型腔表面抖敷熔剂粉 常用的熔剂粉是冰（bīng）晶石粉或者氟化（huà）钠粉，据有关统计，抖敷的氟化钠粉的（de）同不抖敷的相比较，可（kě）使球墨铸（zhù）铁皮下气孔产生（shēng）的缺陷由25%降至5%，有利（lì）的减少（shǎo）皮下气孔。 （4）型砂中加入适量（liàng）煤粉 型砂加入煤粉4-5%浇注时煤粉（fěn）在金（jīn）属铸（zhù）型界面形成（chéng）还原性气膜，不仅（jǐn）可以防治铸件粘砂，而且可能抵（dǐ）制了界面水气的反应（yīng），也是防止皮下（xià）气孔。另外也可以加入沥青2%或木屑粉2%-3%来（lái）防止皮下（xià）气孔（kǒng）。 如果您在铸件生产的过程（chéng）中遇到其他（tā）的铸件缺陷，也可（kě）以在“洲际铸造”微信留言（yán），我们将尽（jìn）全力为大（dà）家解（jiě）决！
+查看全文（wén）30 2020-03
1.冷（lěng）模塑材料的使用可（kě）以加快 铸铁件的冷却速（sù）率。由于真空消失模铸造用砂重用率为 98%%，虽然不能（néng）忽略特（tè）殊砂一次性投资增加，但铸造质量效益（yì）。冷（lěng）砂和（hé）砂冷却速率可以是 1-4 倍，大大超过传统砂铸。 2.通过铸铁件化学成分的调整和优化（huà）修（xiū）改可以抵（dǐ）消缓慢凝固的负面影响。如在通（tōng）过（guò）增加铬（gè）磨球的生（shēng）产，可以（yǐ）一方面，增加（jiā）碳化物对铬碳（tàn）化物的形成，从而（ér）显著提（tí）高了磨球（qiú）硬度及含量成分增加（jiā）中铜含量的矩阵-固（gù）溶（róng）强化和细化晶粒，冲击值是这样。
+查（chá）看全文28 2020-03